Smart Factory, la apuesta de Navantia Cartagena para conseguir la excelencia

CARTAGENA. Ante la necesidad de renovar la fábrica, modernizarse, no quedarse atrás, y en el deseo de ser competitivos y hacer el negocio sostenible, Navantia y más específicamente su planta de Fabricación de Motores de Cartagena, apuesta por ser un referente en cuanto a excelencia operativa y digitalización. Por ello, su ambicioso proyecto de Factoría Inteligente ha comenzado y no se va a detener.

¿Era el momento adecuado? Navantia se encuentra inmersa en un proceso de transformación decisivo en su futuro, un Plan Estratégico motivado por la intensificación de la competencia internacional con la aparición de nuevos astilleros; el aumento de la demanda en el mercado internacional de transferencia de tecnología, y el cambio del modelo de negocio hacia el apoyo al ciclo de vida de los productos; la creciente sofisticación de productos y servicios, que inducen la necesidad de una mayor capacidad de integración de sistemas complejos; el proceso de transformación digital, que engloba a toda la industria", tal y como justificaba Navantia - empresa que preside en la actualidad Belén Gualda-, en la presentación del Plan Estratégico, son motivos más que suficientes para este propósito.

La mejora de la competitividad de la compañía y de la productividad, utilizando como palanca la modernización de instalaciones y procesos, mejoras de transformación digital, a la vez que la optimización de la plantilla, rejuveneciéndola con perfiles que potencien la ingeniería, la gestión de programas y la digitalización han convertido este programa en un camino sin retorno.

En la fábrica inteligente todos los departamentos están unidos entre sí: las máquinas de producción ubicadas en la red local reciben pedidos. Podrán acceder a las instrucciones de trabajo, informar del progreso de producción y estarán en interacción los sistemas de calidad y trazabilidad. Los trabajadores de planta en tiempo real tienen acceso a información relevante como instrucciones, horarios, datos de calidad, inventario, etc. Se logra, por tanto, un gran ahorro al aumentar la eficiencia de toda la fábrica.

Pero esta transformación hacia lo que Navantia denomina "excelencia" supone mejorar los sistemas técnicos, la adaptación de los trabajadores a la nueva cultura de productividad, una correcta gestión del rendimiento y la digitalización de sistemas.

Mantenimiento predictivo, ingeniería de fabricación, Value Stream Mapping, optimización de actividades, flujo de materiales y servicio a líneas o cero accidentes e incidentes, una correcta gestión del rendimiento, optimizar la resolución de problemas o la óptima gestión del desempeño, son algunas de las dimensiones de la Smart Factory en Navantia Cartagena.

El sistema digital se convierte en una de las piedras angulares de este camino. La digitalización (es el momento de subirse al carro de la digitalización, no pueden quedar atrás de la competencia), automatización, conectividad y analítica y gestión de datos avanzadas son cruciales en este proyecto denominado Timón ­-dentro del ámbito de la producción-, que abarca las cuatro dimensiones mencionadas.

El equipo que ha puesto en marcha este gran proyecto, que servirá punto de partida de la factoría cartagenera, pero también del resto de factorías de Navantia diseminadas por España, ha tenido que hacer un trabajo de campo antes para identificar los problemas de cada área y determinar cuáles son las oportunidades para mejorar, además de cuantificar el impacto que esperan. Una vez hecho este diagnóstico previo, se han diseñado las soluciones involucrando a las personas afectadas, pidiendo iniciativas, a la vez que se genera un plan de implementación.

El programa consta de dos frentes, a desarrollar en tres fases, que arrancó en septiembre pasado y que finalizará en junio de este año, con el despliegue en toda la fábrica de la Smart Factory y la actualización del sistema de producción.

La misión no es otra que desarrollar programas navales competitivos y servir a la seguridad nacional, siendo una empresa sostenible de la industria naval, estratégica e internacional, y para eso necesitan tener una capacidad tecnológica propia para el diseño, construcción y mantenimiento de buques.

Con la excelencia operativa apuestan por la sostenibilidad de la fábrica, impulsando el 80% del empleo del sector naval en el país, sin olvidar estar a la vanguardia tecnológica 4.0.

Desarrollo digital

En el proceso de transformación digital que propone el equipo de Navantia Cartagena se han puesto en marcha diferentes proyectos, a cual más atractivo, como el ‘gemelo digital’, o lo que es lo mismo, una representación virtual de un producto o un proceso de, que permite que las etapas individuales se vinculen sin problemas (en este caso se ha puesto en marcha un gemelo digital de la planta de motores en Cartagena, para que anticiparse a los problemas o soluciones antes de aplicarlas al entorno físico de la misma). El equipo trabaja en realidad virtual y aumentada, dirigida principalmente a los barcos construidos. La interacción virtual sobre los mismos facilita el aprendizaje previo de los trabajadores de la embarcación, pero a la vez ayuda a familiarizarse con su entorno, prever problemas y aportar mejoras.

Otro de los aspectos puestos en marcha en este desarrollo digital de la fábrica es la evolución a instrucciones digitales, de papel a manufactura digital, lo que elimina el papel y aporta una trazabilidad de cada una de las acciones, que agilizan el trabajo en todos los pasos del proyecto. En cada puesto, los trabajadores poseen un equipo informático con el que poder recibir instrucciones, hablar con el coordinador, saber el trabajo realizado y pendiente y conocer qué herramientas necesitan en ese momento.

La sala de reglaje, que soporta cerca de 30.000 elementos entre herramientas y equipos de medida entre otros, ha sufrido un profundo proceso de transformación: cada herramienta está controlada a través de cinco almacenes verticales. Aparatos de medidas y herramientas están vigiladas en espacio y tiempo en todo momento. Se verifica su fecha de caducidad y la posibilidad de anticiparse para su sustitución en cada caso.

La Factoría Inteligente llegará a todas las capas de la industria. Es probable que se produzca de forma paulatina pero se llevará a cabo adaptándose a la necesidad y circunstancias concretas de cada uno de los sectores industriales. La Industria 4.0, con la automatización de los procesos y la digitalización de las tareas, será la nota predominante.